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Markttrends und Einblicke

Leichtbau beschleunigt die Nachfrage nach fortschrittlichen Kfz-Befestigungselementen

Als Reaktion auf die Aktualisierungen der US-amerikanischen Corporate Average Fuel Economy (CAFE)-Vorschriften und die EU-Flottendurchschnitts-CO?-Ziele für 2025 stehen Automobilhersteller unter Druck, das Fahrzeuggewicht erheblich zu reduzieren. Dieser Fokus auf Gewichtsreduzierung hat die Aufmerksamkeit auf Befestigungselemente gelenkt, die einen kleinen, aber nennenswerten Anteil am Leergewicht eines Fahrzeugs ausmachen. W?hrend Aluminiumschrauben im Vergleich zu Stahl erhebliche Gewichtseinsparungen bieten, erfordern sie Isolierhülsen oder Zink-Nickel-Beschichtungen, um galvanische Korrosion zu verhindern. Diese zus?tzlichen Ma?nahmen erh?hen die Kosten pro Befestigungselement geringfügig. Andererseits finden Titanbefestigungselemente, die erheblich teurer sind als Stahl der Güte 8.8, ihren Weg von der Welt des Formel-E-Rennsports in hochwertige Luxus-Elektrofahrzeuge (EV). Hier liegt der Reiz in der erheblichen Gewichtsreduzierung, die die h?heren Kosten rechtfertigt. Darüber hinaus hat sich die Komplexit?t der Anforderungen an Befestigungselemente erh?ht: Eine Rohkarosserie, die früher auf wenige Stahlschraubengr??en angewiesen war, erfordert nun eine gr??ere Vielfalt an SKUs. Dazu geh?ren Optionen aus Aluminium, Edelstahl und beschichtetem Stahl. Diese Ausweitung hat zu einem deutlichen Anstieg des Betriebskapitalbedarfs bei Tier-2-Lieferanten geführt, wobei die Anforderungen erheblich gestiegen sind ^{[1]?Corporate Average Fuel Economy Standards,” National Highway Traffic Safety Administration, nhtsa.gov} .

Erholung der globalen Fahrzeugproduktion

Im Jahr 2024 erlebte die Produktion von Leichtfahrzeugen einen erheblichen Aufschwung und soll bis 2026 weiter wachsen. Dieser Aufschwung signalisiert eine Wiederherstellung der Basisnachfrage im Markt für Kfz-Befestigungselemente nach dem Halbleitermangel der vergangenen Jahre. In diesem Zeitraum entwickelte sich China zu einem wichtigen Beitragenden, wobei auch Indien und Südostasien eine wesentliche Rolle bei der Ankurbelung der Nachfrage nach Befestigungselementen spielten. Zusammen machten diese Regionen einen erheblichen Anteil der gestiegenen Nachfrage aus. Beflügelt durch einen Infrastrukturstimulus in Indien und Emissionsvorschriften in Kalifornien verzeichnete die Nutzfahrzeugproduktion ein bemerkenswertes Wachstum, insbesondere im Schwerlastsegment. Dieser Aufschwung kommt asiatischen Lieferanten zugute, die über schnelle Lieferzeiten verfügen und damit einen klaren Vorteil gegenüber europ?ischen Werken haben, die auf vorpositionierte Lagerbest?nde angewiesen sind. W?hrend Europas Produktion stabil blieb, dient der globale Schwung bei den Stückzahlen als unterstützender Rückenwind ^{[2]?2024 Production Statistics,” Internationale Organisation der Kraftfahrzeughersteller, oica.net} .

Wachsender Elektronikanteil mit Bedarf an Mikrobefestigungselementen

Im Jahr 2025 verfügte das durchschnittliche Fahrzeug über zahlreiche elektronische Steuerger?te, die jeweils mit mehreren Mikrobefestigungselementen mit kleinen Gewindegr??en gesichert waren. Digitale Cockpits, Over-the-Air-Update-Module und Level-2+-ADAS trugen zu diesem Anstieg bei. Kamera- und Radargeh?use verwenden nun Schrauben aus Edelstahl oder Nylon, die IP67-Standards entsprechen, was die Kosten pro Einheit leicht erh?ht. Premium-OEMs, die nun dachseitig montierte Lidar-Systeme ausrüsten, ben?tigen mehrere Pr?zisionsbefestigungselemente pro Sensor, um eine Ausrichtung im Submillimeterbereich über einen weiten Temperaturbereich sicherzustellen. Um die Rückverfolgbarkeit zu gew?hrleisten, integrieren Tier-1-Elektronikhersteller ihre Befestigungselementbeschaffung vertikal und konsolidieren einen erheblichen Teil des globalen Mikrobefestigungselementvolumens bei einer begrenzten Anzahl von Anbietern ^{[3]?ISO 16750 Stra?enfahrzeuge – Umgebungsbedingungen,” Internationale Organisation für Normung, iso.org} .

Modulare Fahrzeugarchitekturen f?rdern plattformbasierte Nachfrage

Volkswagens MEB, Stellantis' STLA und Geelys SEA-Plattformen standardisieren einen erheblichen Teil der Befestigungselement-Teilenummern über verschiedene Modelle hinweg. Diese Strategie erm?glicht es ihnen, Gro?eink?ufe zu t?tigen und dabei nennenswerte Kosteneinsparungen zu erzielen. Darüber hinaus werden validierte Crashtest- und Korrosionsdaten nun nahtlos zwischen Derivaten übertragen, was die Entwicklungszeiten für neue Varianten erheblich verkürzt. Dies hat jedoch zu einem Rückgang der Lieferantenvielfalt geführt. Da Ausschreibungen zunehmend eine globale Pr?senz und eine ISO/TS-22163-Zertifizierung erfordern, tendieren kleinere regionale Akteure zur Konsolidierung.

EV-Architektur reduziert die Anzahl der Befestigungselemente pro Fahrzeug

Batterieelektrische Fahrzeuge (BEV) verzichten auf Komponenten wie Motorbl?cke, Getriebe, Abgasanlagen und Kraftstofftanks. Diese Ver?nderung führt zu einer erheblichen Reduzierung der Anzahl der Befestigungselemente pro Einheit im Vergleich zu herk?mmlichen Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor. So verwendet beispielsweise Teslas Model Y weniger Befestigungselemente als ein Benzin-Crossover, was eine bemerkenswerte Reduzierung darstellt. Darüber hinaus verringern strukturelle Batteriedesigns die Anzahl der ben?tigten Befestigungselemente weiter. Obwohl der Wert hochfester Schrauben der Güte 10.9 in BEVs gestiegen ist und das reduzierte Volumen teilweise kompensiert, bleibt die Gesamtauswirkung auf den Markt für Kfz-Befestigungselemente negativ.

Substitution durch Klebeverbindungen und Laserschwei?en

Im Jahr 2024 verwendet Audis e-tron GT Strukturklebstoffe, um einen erheblichen Teil seiner Karosserieverbindungen zu verkleben, was zahlreiche Nieten und Schrauben ersetzt und die Montagezeit erheblich verkürzt. Durch den Einsatz lasergeschwei?ter ma?geschneiderter Platinen eliminiert Audi Flansche und ?berlappungen, was zu einer deutlichen Reduzierung der Nachfrage nach Befestigungselementen für Dachpaneele und Türrahmen führt. W?hrend Bedenken hinsichtlich der Reparaturkomplexit?t und Recyclingf?higkeit die Verwendung von Klebstoffen auf Premiumsegmente beschr?nken, übt dieser Trend weiterhin erheblichen Druck auf die Volumina von Standardschrauben aus.

*Unsere Prognosen behandeln die Auswirkungen von Treibern und Einschr?nkungen als richtungsweisend und nicht additiv. Die Wirkungsprognosen berücksichtigen Basiswachstum, Mischungseffekte und Wechselwirkungen zwischen Variablen.

Segmentanalyse

Gewindeverbindungen hielten 2025 einen Umsatzanteil von 53,41 % und unterstreichen damit ihre Vielseitigkeit in Fahrwerk-, Antriebsstrang- und Innenraumsystemen. Spezial- und sicherheitskritische Einheiten, darunter Streckgrenzschrauben und selbstsichernde Muttern, werden bis 2031 einen CAGR von 4,23 % verzeichnen, da strenge Crashtestprotokolle sie für Sicherheitsgurtverankerungen und Batteriepaketbefestigungen unverzichtbar machen. Standardm??ige Gewindeteile sind bei BEVs einem allm?hlichen Mengenrückgang ausgesetzt, doch ihre absolute Nachfrage in Hybridfahrzeugen und herk?mmlichen Verbrennungsfahrzeugen h?lt die Marktgr??e für Kfz-Befestigungselemente in diesem Segment weiterhin substanziell.

Spezialbefestigungselemente erzielen 2- bis 5-fach h?here Preise durch die Integration von Gewindesicherungsmitteln oder K?figmuttern, die Garantieansprüche und Nacharbeiten am Band reduzieren. Nicht gewindete Clips und Nieten sind zwar im Innenraumbereich unverzichtbar, wachsen jedoch langsamer, da Klebstoffe im hochwertigen Rohkarosseriebau zunehmend bevorzugt werden. Kfz-Kunststoffbefestigungselemente werden zunehmend für Innenverkleidungen, Au?enpaneele, Verkabelungssysteme und Leichtbaukomponenten eingesetzt, bei denen Korrosionsbest?ndigkeit und Gewichtsreduzierung wichtig sind. Der Preisaufschlag für Spezialteile schützt die Margen auch in einem plattformstandardisierten Beschaffungsumfeld.

Personenkraftwagen verbrauchten im Jahr 2025 67,73 % aller Einheiten, was auf eine h?here Befestigungsintensit?t und globale Produktionszahlen von 68 Millionen Fahrzeugen zurückzuführen ist. Zweir?der werden jedoch bis 2031 mit der schnellsten CAGR von 4,37 % wachsen, da Indien und China Rollerflotten elektrifizieren und dabei Gewindeschrauben für Batteriegeh?use und Motorhalterungen hinzufügen. Leichte Nutzfahrzeuge und schwere Lkw zusammen machen 18 % des Volumens aus, unterstützt durch die Elektrifizierung der letzten Meile.

Der durchschnittliche Befestigungsinhalt pro Elektroroller steigt exponentiell, w?hrend elektrische Personenkraftwagen im Vergleich zu Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor 220–280 Schrauben weniger ben?tigen. Flottenoperatoren, die modulare Ladefl?chendesigns einsetzen, standardisieren Befestigungselement-SKUs über 3–5 Nutzlastklassen hinweg und reduzieren die Teilelager um bis zu zwei Fünftel.

Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor generierten im Jahr 2025 noch 81,15 % der Nachfrage nach Befestigungselementen, doch BEVs werden aufgrund von Nullemissionsvorschriften in China und der EU mit einer CAGR von 4,35 % wachsen. Obwohl BEVs weniger Befestigungselemente pro Fahrzeug verwenden, erh?ht die Verlagerung hin zu Schrauben der Güte 10.9 und Edelstahlvarianten den Wert pro Einheit. Hybridfahrzeuge besetzen eine ?bergangsnische und behalten die meisten Befestigungselemente für Verbrennungsmotoren bei, w?hrend sie 40–60 neue batteriebezogene Verbindungen hinzufügen.

Teslas 4680-Paket verwendet beispielsweise 112 M8-Schrauben mit Zink-Nickel-Beschichtung, die auf 25 Nm angezogen werden, um Wasserstoffverspr?dung zu verhindern, was wertreiche M?glichkeiten veranschaulicht, auch wenn die Stückzahlen sinken.

L?sbare Befestigungselemente hielten im Jahr 2025 einen Anteil von 77,81 % und festigten damit ihre Rolle in wartbaren Bereichen und zur Unterstützung von Kreislaufwirtschaftszielen. Die überarbeitete EU-Richtlinie über Altfahrzeuge schr?nkt dauerhafte Verbindungen ein und st?rkt l?sbare L?sungen in Innenr?umen und Elektronik. Nicht l?sbare Optionen – selbststanzende Nieten, Einpressmuttern – wachsen dennoch mit 4,24 %, da sie in Hochvolumen-Karosseriebetrieben einen Montagezeitvorteil von 8–12 Sekunden bieten.

Luxusmodelle integrieren einen hohen Anteil l?sbarer Verbindungen, um die Reparierbarkeit zu verbessern. Im Gegensatz dazu enthalten Massenmarktfahrzeuge einen vergleichsweise geringeren Anteil und priorisieren Materialkosteneinsparungen. Mit den vorgeschlagenen kalifornischen Vorschriften zur Recyclingf?higkeit von Batteriepaketen k?nnte die Einführung l?sbarer Verbindungen in US-amerikanischen BEVs ab 2027 erheblich h?here Werte erreichen.

Stahl blieb mit einem Anteil von 47,74 % im Jahr 2025 das Arbeitspferd, aber Aluminiumbefestigungselemente werden mit einer CAGR von 4,38 % wachsen, da jede Fahrzeuggewichtsreduzierung einen Mindestkraftstoffeffizienzgewinn erzielt. Edelstahl beh?lt einen Anteil von 18 % für korrosive Unterboden- und Batteriepackbereiche, w?hrend Messing in elektrischen Anschlüssen eine Nische bleibt.

Aluminiums Gewichtsvorteil birgt Risiken galvanischer Korrosion; Zink-Nickel- oder Keramikisolierhülsen fügen USD 0,08–0,15 pro Einheit hinzu. Dennoch machen europ?ische und kalifornische Vorschriften Aluminiumsubstitutionen in nicht strukturellen Halterungen attraktiv, wo Zuglasten unter 4 kN bleiben.

Zinkbeschichtungen führten im Jahr 2025 mit einem Anteil von 38,72 %, doch organische und Trockenfilmoberfl?chen werden nach dem REACH-Verbot von sechswertigem Chrom im Jahr 2024 mit einer CAGR von 4,41 % steigen. Geomets Zinkflockensysteme bieten au?ergew?hnliche Salzsprühbest?ndigkeit und entsprechen den langfristigen Korrosionsgarantien der OEMs. Gleichzeitig reduzieren Trockenfilmschmierstoffe die Reibungskoeffizienten erheblich und verhindern effektiv Gewindefresser bei der automatisierten Montage.

Nickel- und Chromoberfl?chen behalten ihren Premiumstatus, sei es für dekorative Zwecke oder in Bereichen mit starker Korrosion. Phosphatbeschichtungen halten einen nennenswerten Marktanteil, indem sie die Lackhaftung für Rohkarosserie-Bolzen sicherstellen, die zu Elektrotauchlackierlinien gehen.

Karosserie- und Au?ensysteme hielten im Jahr 2025 einen Anteil von 45,56 %, aber Elektronik- und Elektroverbindungen werden mit einer CAGR von 4,27 % beschleunigen, da Radar-, Lidar- und Kameramodule 30–50 Mikrobefestigungselemente pro Fahrzeug hinzufügen. Die Batteriepaketmontage in BEVs st?rkt das Fahrwerk- und Aufh?ngungssegment, das einen erheblichen Anteil h?lt und einen leichten Rückgang bei Antriebsstranganwendungen ausgleicht.

Kamerageh?use erfordern Schrauben aus Edelstahl oder Nylon, die auf ein bestimmtes Niveau angezogen werden und ISO-Schwingungsstandards entsprechen. Audis e-tron GT, der durch den Einsatz von Klebstoffen die Karosseriebefestigungselemente erheblich reduziert, zeigt die transformative Wirkung von Strukturverklebungen auf den Markt für Kfz-Befestigungselemente, insbesondere in Au?ensegmenten.

OEMs kauften im Jahr 2025 87,83 % der Befestigungselemente, aber der Aftermarket wird mit einer CAGR von 4,33 % wachsen, da das US-amerikanische Fahrzeugalter 12,6 Jahre erreicht und europ?ische Flotten sich 12,3 Jahren n?hern. Kleinere Produktionsl?ufe und Einzelhandelsmargen treiben die Aftermarket-Preise erheblich über ihre OEM-Pendants.

Plattformen wie McMaster-Carr machen Spezial-Streckgrenzenschrauben zug?nglicher und führen zu einem merklichen Anstieg der Einzelhandelsnachfrage. W?hrend BEVs weniger Serviceteile haben, was die Aftermarket-Volumina pro Fahrzeug d?mpft, wird ihr Flottenanteil bis 2031 voraussichtlich relativ gering bleiben, was die Auswirkungen abmildert.

Geografische Analyse

APAC-Markt für Kfz-Befestigungselemente

Der asiatisch-pazifische Raum hielt 2025 einen Anteil von 37,86 % an der weltweiten Nachfrage und wird bis 2031 voraussichtlich mit einem CAGR von 4,31 % wachsen. Chinas bedeutende Automobilproduktion in Verbindung mit Indiens rasantem Wachstum unterstreicht die automotive St?rke der Region. Südostasien entwickelt sich mit seiner wachsenden Fahrzeugproduktion zu einem Magneten für neue Befestigungselemente-Werke, da OEMs ihre Beschaffungsstrategien weg von China verlagern. Bemerkenswert ist, dass inl?ndische Zulieferer in China mittlerweile nahezu die H?lfte des lokalen OEM-Bedarfs decken und dabei schnelle Lieferzeiten sowie wettbewerbsf?hige Preise im Vergleich zu ihren europ?ischen Pendants bieten. Indiens boomender Markt für elektrische Zweir?der hat Asiens Dominanz im Bereich der automobilen Befestigungselemente weiter gefestigt.

Markt für Kfz-Befestigungselemente in Europa und Deutschland

Europa, das 2025 einen erheblichen Anteil an der weltweiten Nachfrage repr?sentierte, verzeichnete eine langsamere Wachstumsrate, die auf Produktionsstagnation und eine Verlagerung von Premiummarken hin zu Klebeverbindungen zurückzuführen ist. In Deutschland wurde mit seiner bedeutenden Automobilproduktion ein gro?es Volumen an Befestigungselementen verbraucht, überwiegend hochfeste Güten, die von den Branchenführern KAMAX und Bossard geliefert wurden. Die ?berarbeitung der Altfahrzeugrichtlinie begünstigt weiterhin l?sbare Verbindungen und st?rkt die Nachfrage nach Gewindeverbindungen, auch wenn die Karosseriebau-Volumina zurückgehen. Unterdessen hat die Konsolidierung von Traditionsmarken durch Stellantis unter der STLA-Plattform zu einer deutlichen Reduzierung der SKUs und einer schlankeren Zuliefererliste geführt.

Markt für Kfz-Befestigungselemente in Nordamerika

Nordamerika, das 2025 einen erheblichen Anteil an der weltweiten Nachfrage ausmachte, ist auf dem Weg zu einem stetigen Wachstum bis 2031. Die US-amerikanische Produktion von leichten Nutzfahrzeugen und SUVs war robust, wobei die Inhaltsvorschriften des Inflation Reduction Act Befestigungselemente-Auftr?ge zu inl?ndischen Zulieferern wie Illinois Tool Works und Stanley Engineered Fastening gelenkt haben. Darüber hinaus haben Antidumpingz?lle die Importe von China nach Vietnam und Mexiko verlagert, was zu h?heren Einstandskosten geführt hat. Mexikos aufstrebende Automobilproduktion hat erhebliche Investitionen in neue Befestigungselemente-Kapazit?ten angezogen, w?hrend die Werke in Ontario, Kanada, stark von effizienten grenzüberschreitenden Lieferketten abh?ngig sind.

Regulatorisches Umfeld

Automobilverbindungselemente unterliegen sich überlappenden Regelwerken für Fahrzeugsicherheit, Material und Qualit?tsmanagement, die zunehmend von OEM-Freigabesystemen bis zu Tier-Zulieferern durchgereicht werden. Globale Programme verweisen üblicherweise auf IATF 16949 für das Qualit?tsmanagement in der Automobilindustrie, w?hrend die Vereinigten Staaten den Fastener Quality Act-Rahmen (15 USC 5402, der abgedeckte metallische Verbindungselemente anhand von Gr??enschwellen definiert) beibehalten, der die Rückverfolgbarkeitsanforderungen für sicherheitskritische Verbindungen verst?rkt.

Handels- und Produktnormen pr?gen weiterhin Beschaffungs- und Spezifikationsentscheidungen. In Europa aktualisierte die Durchführungsverordnung (EU) 2026/701 der Kommission (ver?ffentlicht am 24. M?rz 2026) endgültige Antidumpingz?lle auf Verbindungselemente aus Eisen oder Stahl aus China, was die Landkosten und die Diversifizierung der Beschaffung für Automobil-Verbindungselemente beeinflusst. In China implementierte das MIIT die Norm QC/T 1256-2025 für Sechskant-Flanschschrauben in der Automobilindustrie mit Wirkung zum 1. Juli 2026, was einen aktuellen Referenzpunkt für konforme Schraubendesigns bietet, die von lokalen OEM-Lieferketten verwendet werden.

Wertsch?pfungskettenanalyse

Die Wertsch?pfungskette für Automobilverbindungselemente ist OEM-getrieben und mehrstufig aufgebaut: vorgelagerte Hersteller von Stahl, Edelstahl, Aluminium und Spezial-Legierungen liefern Walzdraht und Coils an Hersteller von Verbindungselementen, die Kaltumformung/Schmieden, W?rmebehandlung und Beschichtungsprozesse einsetzen, gefolgt von Prüfung und Zertifizierung (oft angelehnt an OEM-Anforderungen und IATF 16949-Erwartungen). Tier-1-Modullieferanten und Integratoren bündeln dann Verbindungselemente zu Baugruppen (Innenraum, Sitze, Elektronikgeh?use, Fahrwerksmodule) und verwalten PPAP-?hnliche Dokumentation und Rückverfolgbarkeit vor der Lieferung an Fahrzeug-OEM-Werke.

Nachgelagert teilt sich der Vertrieb stark auf OEM-Programme mit Just-in-Time-Lieferung, Kitting und Vendor-Managed-Inventory auf, w?hrend Aftermarket-Kan?le standardisierte Teile und Service-Kits für ?ltere Fahrzeugflotten beziehen. Aktuelle Betriebspraktiken betonen Dual-Sourcing und Regionalisierung, um die Exposition gegenüber zollbedingten Kostenschwankungen und Lieferzeitvolatilit?t zu reduzieren, w?hrend die technische Zusammenarbeit (Korrosionssysteme wie Zink-Nickel, organische und Trockenfilm-Beschichtungen sowie galvanische Isolierung für Verbindungen aus gemischten Materialien) zunehmend frühzeitig in das Fahrzeugplattform-Design einflie?t, da modulare Architekturen Teilenummern über mehrere Modelle hinweg standardisieren.

Marktchancen und Zukunftsaussichten

Chancen konzentrieren sich auf Verbindungselemente, die Elektrifizierung, Elektronikverpackung und Karosseriestrukturen aus gemischten Materialien erm?glichen, und nicht nur auf Standardschrauben. Elektronik- und elektrische Verbindungen entwickeln sich weiter, da Fahrzeuge zunehmend ADAS-Sensoren und digitale Cockpit-Module enthalten, die hochpr?zise Mikro-Verbindungselemente und IP-geschützte Geh?use erfordern, was mit der Marktverschiebung hin zu Rückverfolgbarkeit und zertifizierten Lieferanten übereinstimmt. Gleichzeitig unterstützt die Abkehr der EU von sechswertigem Chrom (REACH-bezogene Einschr?nkungen, auf die sich aktuelle Beschichtungstrends beziehen) organische und Trockenfilm-Beschichtungssysteme sowie Zinklamellen-L?sungen, bei denen Korrosionsgarantien und die Konsistenz des Anzugsdrehmoments bei automatisierter Montage wichtige Kaufkriterien sind.

Kapazit?tserweiterungen und Lokalisierungsma?nahmen bieten konkreten Freiraum für Lieferanten, die in regionalen Zentren und mit h?herpr?zisen Produktmischungen positioniert sind. In Indien er?ffnete ARaymond India im November 2025 ein erweitertes Werk für Befestigungs- und Fluidleitungsl?sungen in Chakan, Pune, mit Fokus auf E-Mobilit?t, w?hrend die Bulten Group im Februar 2026 ein Memorandum of Understanding mit der Regierung von Tamil Nadu für eine Verbindungselemente-Anlage im Wert von 525 Crore INR in Oragadam unterzeichnete, die auf Mikro-Verbindungselemente ausgerichtet ist. Diese Investitionen verst?rken zusammen mit dem Nearshoring-Druck durch handelspolitische Schutzma?nahmen für Stahlverbindungselemente die Nachfrage nach lokalen, vertikal integrierten Kaltumform-, Beschichtungs- und Prüff?higkeiten, die plattformbasierte Beschaffung und kürzere Nachbestellzyklen für OEMs und Tier-1-Lieferanten unterstützen k?nnen.